Plenty of resources are out there for anyone who wishes to implement a new 5S program at their workplace. Learn what each “S” in 5S stands for, why it is effective, and why management often chooses to utilize this exceptional organizational tool. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, and Shitsuke are the five Japanese terms for 5S. Sort, Set in Order, Shine, Standardize, and Sustain are the English terms. These are the five essentials to workplace organization and for a safety culture shift. It is sometimes best to take a look at some specific examples of 5S strategies to see how the method could be used in a more practical situation.Sorting Methods for 5SSort is the first S. The point of this step is to ensure everything in the workspace is kept in its proper place so it is easy to locate, won’t get lost, and can be taken care of. It must also be noted that objects not in use, broken, or otherwise out of commission must be removed. Overall, tools and objects that are easy to find helps to boost productivity in the workplace. A simple example of this organizational effort would be in an auto-mechanic shop where every single tool used in the facility is assigned a specific location to be kept when not in use. Compared to having to search through a general ‘tool area’ every time something is needed, this will save countless hours each year and offer many other advantages as well.Set Items in Order for 5SAfter an area has been properly sorted through to toss the unnecessary items and keep essential tools, it is then time to set everything in order. The Set in Order step goes hand in hand with Sort but takes organization to the next level. Rather than just assigning an item to one spot, the 5S team will analyze where that item will be best kept. In the example of the mechanic’s shop, an item like an air-hose that is used constantly will be kept very close to the work area. Another tool that is only needed on rare occasions should be stored in an out of the way location. A facility that is properly set in order will operate far more efficiently.Shine: 5S Housekeeping EssentialsMost people believe the ‘Shine’ step in 5S is just keeping things clean, but that is just the beginning. In addition to keeping a facility clean, shine means to keep everything in proper working order. That means taking the time to perform safety inspections, regular maintenance, and daily housekeeping duties. The idea here is to proactively clean and maintain to prevent future breakdowns and the general accumulation of dirt and grime.An excellent example of Shine in the 5S process again resides within a mechanic’s garage. Performing duties with Shine in mind could include making sure all equipment is properly lubricated. This is on top of wiping down workstations, ensuring tools are kept clean, and sweeping up any messes right away.Standardize the WorkplaceOnce everything is in its proper place and kept in proper order, it is time to ensure everyone is doing things the proper way. Standardizing is an easy concept to understand, but a difficult one to implement. When a facility finds the best way of doing something, everyone should do it in the same way every time. This helps prevent any miscommunication and helps achieve a predictable final product that has value to both the customer and the employee.An automotive example of this can be seen at any racing track. Everyone has seen how all the pit crews change tires in the same way, and it is clearly the fastest possible option. While this may be extreme, it is a proven strategy that has been replicated across the industry.Sustain 5SOnce changes have been made in the workplace, it is necessary to try to ensure the improvements are maintained long into the future. The best strategy for this is to continuously monitor progress and provide immediate feedback should something change. In addition, offering new employees proper training to ensure they do things in the way that has been proven effective.These are, of course, just simple examples of 5S strategies. Every workplace will need to identify where they can make their own improvements and use the 5S system to get the best results. The next level up in the world of Lean manufacturing would be to implement Six Sigma principles to reduce defects in the work process. Similar Questions How can 5S be used in different industries?How does 5S improve safety?How does 5S Increase Workspace Productivity?What are the 5 S’s and what do they stand for?What is 5S housekeeping?What is the 5S methodology?How do you implement 5S in Office Environments?What are the principles of 5S?Who should implement 5S?Additional Resources 5S SystemHow to Implement 5S in an Organization6S: Safety5S Lean TrainingContinuous Improvement (A Kaizen Model)

¿Cuáles son algunos ejemplos de estrategias 5S?

Hay muchos recursos disponibles para cualquiera que desee implementar un nuevo programa 5S en su lugar de trabajo. Descubra qué significa cada “S” de las 5S, por qué es eficaz y por qué la dirección suele optar por utilizar esta excepcional herramienta organizativa.

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke son los cinco términos japoneses para las 5S. Ordenar, poner en orden, brillar, estandarizar y sostener son los términos en inglés. Estos son los cinco elementos esenciales para la organización del lugar de trabajo y para un cambio en la cultura de seguridad. A veces es mejor echar un vistazo a algunos específicos ejemplos de estrategias 5S para ver cómo se podría utilizar el método en una situación más práctica.

Fases De Las 5S

Métodos de clasificación para 5S

Ordenar es la primera S. El objetivo de este paso es garantizar que todo lo que hay en el espacio de trabajo se mantenga en su lugar adecuado para que sea fácil de localizar, no se pierda y se pueda cuidar. También hay que tener en cuenta que los objetos que no estén en uso, rotos o fuera de servicio deben retirarse. En general, las herramientas y objetos que son fáciles de encontrar ayudan a aumentar la productividad en el lugar de trabajo.

Un ejemplo simple de este esfuerzo organizacional sería en un taller de mecánica automotriz donde a cada herramienta utilizada en las instalaciones se le asigna una ubicación específica para guardarla cuando no esté en uso. En comparación con tener que buscar en un "área de herramientas" general cada vez que se necesita algo, esto ahorrará innumerables horas cada año y también ofrecerá muchas otras ventajas.

Establecer elementos en orden para 5S

Una vez que un área se ha ordenado adecuadamente para desechar los elementos innecesarios y conservar las herramientas esenciales, es hora de poner todo en orden. El paso Poner en orden va de la mano con Ordenar pero lleva la organización al siguiente nivel. En lugar de simplemente asignar un artículo a un lugar, el equipo de 5S analizará dónde se guardará mejor ese artículo.

En el ejemplo del taller mecánico, un elemento como una manguera de aire que se usa constantemente se mantendrá muy cerca del área de trabajo. Otra herramienta que sólo se necesita en raras ocasiones debe guardarse en un lugar apartado. Una instalación que esté debidamente puesta en orden funcionará de manera mucho más eficiente.

Shine: 5 Elementos Básicos De Limpieza

La mayoría de la gente cree que el paso "Brillo" de las 5S es simplemente mantener las cosas limpias, pero eso es sólo el comienzo. Además de mantener limpia una instalación, brillar significa mantener todo en buen estado de funcionamiento. Eso significa tomarse el tiempo para realizar inspecciones de seguridad, mantenimiento regular y tareas domésticas diarias. La idea aquí es limpiar y mantener de forma proactiva para evitar futuras averías y la acumulación general de suciedad y mugre.

Un excelente ejemplo de Brillo en el proceso 5S reside nuevamente en el taller de un mecánico. Realizar tareas con Shine en mente podría incluir asegurarse de que todo el equipo esté adecuadamente lubricado. Esto se suma a limpiar las estaciones de trabajo, garantizar que las herramientas se mantengan limpias y barrer cualquier desorden de inmediato.

Estandarizar el lugar de trabajo

Una vez que todo esté en su lugar y en el orden adecuado, es hora de asegurarse de que todos estén haciendo las cosas de la manera correcta. La estandarización es un concepto fácil de entender, pero difícil de implementar. Cuando una instalación encuentra la mejor manera de hacer algo, todos deberían hacerlo de la misma manera siempre. Esto ayuda a evitar cualquier falta de comunicación y ayuda a lograr un producto final predecible que tenga valor tanto para el cliente como para el empleado.

Un ejemplo automovilístico de esto se puede ver en cualquier circuito de carreras. Todo el mundo ha visto cómo todos los equipos de boxes cambian neumáticos de la misma forma, y es claramente la opción más rápida posible. Si bien esto puede ser extremo, es una estrategia probada que se ha replicado en toda la industria.

Mantener Las 5S

Una vez que se han realizado cambios en el lugar de trabajo, es necesario intentar garantizar que las mejoras se mantengan en el futuro. La mejor estrategia para esto es monitorear continuamente el progreso y brindar retroalimentación inmediata en caso de que algo cambie. Además, ofrecer a los nuevos empleados una formación adecuada para garantizar que hagan las cosas de la manera que ha demostrado ser eficaz.

Estos son, por supuesto, simples ejemplos de estrategias 5S. Cada lugar de trabajo deberá identificar dónde puede realizar sus propias mejoras y utilizar el sistema 5S para obtener los mejores resultados. El siguiente nivel en el mundo de la manufactura esbelta sería implementar los principios de Six Sigma para reducir defectos en el proceso de trabajo.